工場主の気まぐれ日誌！！

上に行くほど新しくなります

２０２５年(令和7年）12月２0日　　「ブレーキランプがつきっぱなし」！！

愛車タイプRのブレーキランプがつきっぱなしなのに気が付きました。　　大変です！　このままにしておくと 　　　バッテリーが上がってしまいます。　　すぐにエンジンルームを開け、バッテリーの配線を外しました。 　　　　直ちに原因を調べて修理しなければ車を動かせません。　　ネットで検索したところ、ブレーキペダルの部分に 　　　ついているブレーキスイッチ辺りに原因がありそうだとわかりました。　図のようにブレーキスイッチは車体に取り 　　　つけられていてブレーキペダルに付いているストッパーに接触しています。

正常だとブレーキを踏まない状態では、ブレーキペダルのストッパーがスイッチのロッドを押し込んだ状態に 　　　なっており、この時スイッチは切れていてランプはつきません。 　　　ブレーキを踏むとストッパーがスイッチから離れる方向に動くので、スイッチのロッドがばねの力で外方向に飛び 　　　出してスイッチが入り、ブレーキランプが点灯するようになっています。 　　　　ところでストッパーの材料は樹脂でできているので、経年変化により破損しやすいとのことです。　　この部品が 　　　破損して脱落してしまうと、ブレーキを踏んでいないときでも、スイッチのロッドが飛び出たままになっているため、 　　　スイッチが入った状態が保持され、ランプが点灯してしまうわけです。　　さてはと運転席のカーペットを調べたら、 　　　小さな樹脂の欠けらが落ちていて、やはり経年劣化による破損であることが分かりました。 　　　　修理方法はストッパーの交換になるのですが、古い車なので部品の入手は困難ではないかと思われます。　 　　　たとえ部品があったとしても経年変化しているはずで、また同じことが起こりかねません。　　　　 　　　考えた末、この部品を新しい樹脂材料で作ることにしました。　　　材料としては樹脂でも最強のジュラコン（POM） 　　　にしました。　　早速、旋盤で写真のような簡単な部品を製作しました。 　　　　ストッパーが取付けられていた部分には穴があいていたので、ここに小径部をはめ込んだらうまい具合に取付 　　　けられました。　　　特にネジなどで固定しなくても、スイッチのロッドによって常に押されているので、落下する 　　　ことはなく、正常に作動しています。　 　　　　　　（ネットでは応急処置として、1円玉を2枚くらい両面テープで貼り付ける方法が載っていました！） 　　　　それにしてもこのような作業は狭い運転席の下にもぐりこみ、仰向けになってしなければならず、悪戦苦闘という 　　　言葉がピッタリで、整備士さんの苦労が分かります。　　　　とくに体格のいい人にはきついでしょうね。 　　　　また、ブレーキランプが正常に点灯しないと、追突などの重大事故に繋がりかねないので、ストッパーに経年 　　　劣化する材料を使うことは避けてほしいですね。 　　　　旧車を維持するには最悪の場合、部品を自作することも覚悟しなければなりません！！

破損してバラバラになったストッパー　　　　　　　　　　　　ジュラコン（POM）で作ったストッパー

２０２５年(令和7年)１０月３０日　　「シリンダー温度計」

片付けをしていたら、シリンダー温度計が出てきました。(写真下） 　　　以前、空冷エンジンのバイクや車に乗っていた時、エンジンの温度が知りたくて取り付けていたものです。 　　　　紛失してしまいましたが、この温度計のセンサーは熱電対で、スパークプラグのガスケットの部分に装着する 　　　ようになっていました。 　　　　 　　　　水冷エンジンならば、ふつう水温計が付いていますが、空冷のエンジンには標準では温度計は取り付けられ 　　　てはいませんでした。 　　　しかし、温度計がないと何かと不安で、エンジンの状態も音などの勘に頼るしかありません。 　　　　　 　　　　経験して分かったのは、空冷エンジンの場合、パワーに十分余裕があれば問題ありませんが、そうでないと、 　　　特に長い登り坂でオーバーヒートしやすいことです。 　　　　オーバーヒートするとやがて力がなくなるので、異変に気が付きますが、それでも運転を続けると最悪の場合、 　　　エンジンが焼き付き、破損してしまいます。 　　　　そこでシリンダー温度計を取り付けてみたのですが、平坦な道を走っているときには低い温度でも、パワーが 　　　必要な登り坂などで温度が急激に上昇したのに驚いたものでした。 　　　　やはり空気は水に比べて冷却能力が劣るので、温度上昇が激しくなるのでしょうか。　　　　　 　　　安定した冷却には、空冷より水冷の方が優れているのは確かで、車はもちろんバイクも水冷が多くなったので 　　　しょうね。 　　　　 　　　　ただ、バイクの場合エンジンがむき出しなので、見た目も大切なポイントでしょう。、 　　　　空冷の冷却フィンを備えたエンジンの外観には独特の機能美があり、バイクの魅力の一つになっているので、 　　　水冷化でそれが失われるのは残念なことです。 　　　　エンジンの温度といえば、バイクでのツーリングの際に棒状の温度計を持っていって、オイル注入口に差し込み、 　　　連続走行直後の油温を測定して、悦に入っていたこともありました。

シリンダー温度計

２０２5年(令和7年）8月18日　　　「ちょっとした位置決め装置」

割り出しに便利なインデックス(割り出し盤）は、最近では利用する機会も減りましたが、シャフト状の部品に 　　　二面幅加工が必要となり、久しぶりに使いました。 　　　二面幅加工というのはスパナで回すための平面部を加工することです。 　　　　1本なら問題はないのですが、今回はある程度の数があるので、インデックスのチャックから突き出す位置を 　　　正確にそろえる必要があります。 　　　市販のインデックスそのものには、そのための定寸装置は付いていません。 　　　　今までは機械のテーブルにストッパーのようなものを固定して、これにワークを当てて位置決めをしていましたが、 　　　安定した位置決めは難しいことが多かったのです。 　　　　　　 　　　　そこでインデックス自体に取り付ける、簡単な位置決め装置を作ってみました。 　　　真ちゅう板と寸切りネジがあれば、１時間もかからないで完成します。 　　　　結果は上々で、会心の加工ができました！

二面幅加工にはインデックスが便利です　　　　　　　　　　　　　　　　　　このような穴あけにも使います

製作した位置決め装置　　　　　　　　　　　　　　　ワークに当たる部分には溝を切っておくと、 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ワークを回して異物を除去できます

インデックスをテーブルに固定する　　　　　　　　　　　　　インデックスに固定したところ、 　　　　　　　　　　　　部分を利用して装着します　　　　　　　　　　　　　　ネジを回すドライバー溝も必要

２０２5年(令和7年）6月2日　　　「思い出の場所へ」

何（？）十年か前に、バイクを停めて写真を撮った場所にもう一度行きたくなり、5月の連休に出発しました。 　　　　日本海岸の国道7号沿いですが、写真の道路標識をみると、「秋田159Km」「鶴岡34Km」と書かれています。 　　　グーグルのストリートビューで調べたところ、その場所が分かりました。 　　　決め手となったのは道路わきに写っているコンクリートらしい構造物とその横の岩です。 　　　ストリートビューで見ても同じようなものが写っていました。　　　　前方の山の形も同じです。 　　　国道も片側１車線で道幅もほとんど同じ、山側を羽越本線が通っています。 　　　ここで間違いありません。 　　　　渋滞を心配して深夜に出発したら、新潟には早朝に着いてしまいました。 　　　新潟市の先の新発田市で高速を降り、国道7号を北上しました。 　　　村上市からやがて山に入り、ゆるやかな峠道を走りましたが、その里山のような風景に癒されました。 　　　以前、この辺りでバイクを停めて、木陰で木にもたれかかって休んでいたら、木のヤニが髪の毛にべっとり付いて 　　　閉口したことを思い出しました。 　　　　やがて日本海沿いの道となり、鼠ヶ関を過ぎ、小岩川という地名の所にその場所があり、すぐわかりました。 　　　ほとんど変わっていないというのは、何か心のふるさとのようで、ほっとするものがありますね。 　　　　その日は鼠ヶ関の「しおさい荘」という民宿に泊まりましたが、アットホームな感じで、魚料理が食べきれないほど 　　　出ましたよ。 　　　　翌日は高速を使わないで、下道だけで帰りました。 　　　日本海側の国道(7号→８号）を富山まで走り、富山から南下して、高山ー下呂ー中津川ー恵那ー設楽　を通り、深夜の 　　　1時過ぎに帰着しました。 　　　　路面電車の走る富山市の中心街を離れたのが、夕方の7時過ぎでしたので6時間かかりました。 　　　富山からちょうど300Kmですから、平均時速にすると50Km/hとなります。 　　　信号もほとんどない深夜の山道だったから、下道でもこんなスピードで走れたのでしょうね。

国道7号の海岸沿い、バイクを停めて撮った場所です　　　　　　現在も辺りの風景はほとんど変わっていません！ 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（山形県鶴岡市小岩川）

ようやく日本海が見える所に出ました(新潟県の最北部です）　　　　　　　　　これから山形県に入ります

県境の地、鼠ヶ関は静かな街でした（鼠ヶ関駅前）　　　　　　　民宿の夕食、大変な量のご馳走でした！

２０２5年(令和7年）5月9日　　　　「現役です！　PC9801」

1990年代に販売されたNECのパソコン「PC9801」を入手しました。 　　骨董品として？？　ではなく、仕事で使うための予備機としてです。 　　そんなに古いパソコンをなぜ今の仕事に？　と思われるでしょう。 　　　そのわけはパソコンを単独で使うのではなく、機械とケーブルで接続して、通信などをするために使うからです。 　　相手の機械の制御装置がMS-DOS対応の場合、パソコンも、OSがWindowsになる前に使われていたPC9801などに 　　ならざるを得ないのです。 　　　機械自体を新しくすればいいのですが、それには多額の資金が必要となり、おいそれとはいきません。 　　それに機械本体の寿命は長く、必要な部分を修理すれば、長期にわたって問題なく使用することができます。 　　その結果、上記のようなことになるのです。 　　　パソコンで通信をしなくても単独で機械を動かすことはできますが、通信ができると、例えば静かな部屋でプログラムを 　　作成して送信したり、直ぐには使わないプログラムをパソコンに保存し機械のメモリーに余裕を持たせることができます。 　　　当時使われていたOSのMS-DOSには、Windowsとは一味違ったマニアックなところがあり、けっこう気に入っています。 　　基本的にキーボードの操作だけでマウスを使いません。 　　　親しくしているシステムエンジニアの人が作ってくれた座標計算のソフトは使いやすく、手放せないものになっています。

内部のホコリを吹き飛ばしキレイにします　　　　　　　　　　　　　　　　保存してあったHDDを取り付けます

キーボードもスペースキーの長いタイプです　　　　　　　　　　　　外部機器との接続用のRS232Cポート

当時のブラウン管タイプのモニター　　　　　　　　　　　　　　　変換アダプターを接続すれば新しいモニターも使えます 　　　　　　　　　まだキレイに映ります

２０２5年(令和7年）2月22日　　　「大雪の日！」

3連休の初日とあって山の方へ行きたくなり、9時頃出発しました。 　　地元の天気は快晴でしたが、愛知県の山道に入ると雪が降り出しました。 　田口の町の先にある5ｋｍの長い上り坂を登り切ると完全な雪道になり、岐阜県の岩村までずっと続いていました（写真右上）。 　　ところが意外なことに恵那から木曽路に入ると、大雪かと思いきや路面には全く雪がありません。 　晴れていたのです！ 　　先ほどの雪は、おそらく北西の関ケ原の方面から流れてきた雪雲によるもので、木曽地方には影響がなかったのでしょうね。 　国道19号を木曽福島まで走りましたが、路面は乾いていましたよ。 　　帰路も同じ道を通りましたが、国道257号の雪はほとんど消えていました。 　ただ愛知県の道路にはところどころ雪が残っていて、ヘッドライトに照らされると不気味に黒光りするアイスバーン状態になって 　おり、慎重な運転が必要でした。

道の駅の植栽には雪の花が咲いていました（したら）　　　　　　　　いつもは雪のない国道257号もこの通り

昼間でもなんとなく幻想的な感じです(道の駅なぐら）

２０２5年(令和7年）2月10日　　　「プロパンガスが使えない！」

久しぶりに銀ロウ付をしました。 　　　ただ困ったことは、以前のようにプロパンガスのバーナーが使えなくなったことです。 　　以前は5ｋｇのプロパンガスのボンベに調整器なしで直接バーナーのホースを接続して使っていました。 　　火力も十分で銀ロウ付には最適でした。 　　　ところが１０数年前からでしょうか、業者がガスの充填をしてくれなくなったのです。 　　爆発事故などに対する安全への配慮のためということですが、便利だっただけに残念で仕方がありません。 　　キャンピングカーや露天商など、こういうボンベを使う人たちはどうしているのでしょうかね？ 　　　カートリッジボンベ式のバーナーも使ってみましたが、火力が十分ではありません。 　　やむなく2本を同時に使って加熱したこともあります。 　　　さいわい当工場には酸素とアセチレンがありますのでこれを使ってみました。 　　火力は十分ですが、なにしろ鉄も溶かしてしまうくらいなので、母材を溶かさないよう加熱には注意が必要です。 　　その点、プロパンガスは安心して使えたのですが…。 　　　銀ロウ付のコツは、母材の温度を短時間で素早く、ロウが溶ける温度にまで上昇させることにあるので、強力な熱源により 　　急速に加熱できることが絶対に必要なのです！！

もう使えなくなった？　プロパンガス用バーナー　　　　　　　　　　　カートリッジタイプのボンベを使うバーナー

結局、酸素アセチレンになりました！

２０２４年(令和6年）１1月3日

冷房なしではとても過ごせなかった猛暑もようやく収まり、秋を感じるようになりました。 　　　もう少しすれば寒くなりますから短い秋と言えるでしょうね。 　　　　さて１０００分の1ミリ（μｍ、マイクロメートル）台が感触でわかる加工というと、身近なところでは穴の 　　　リーマー加工だと思います。 　　　　数ミリと言った小径の場合、ドリルでの穴加工の後、エンドミルを通して正確に穴位置を決めてから 　　　リーマーを通すのですが、リーマー加工での取り代が穴の精度を左右するといっても過言ではありません。 　　　したがって先に通すエンドミルの微妙な径の違いが問題になります。 　　　同じ呼び径でもメーカーによって数μｍの違いがあります。 　　　　 　　　　取り代が多すぎると穴が拡大する傾向があります。 　　　かと言って取り代が少なすぎると、リーマー加工での削り残しが生じ、穴径もわずかに大きくなってしまいます。 　　　エンドミルとリーマーとの相性をみつける必要があるでしょう。 　　　　ハンドリーマーの場合、フリーハンドで通すことが多いのですが、この時のリーマーを回す指の感触が 　　　とても大切です。 　　　　 　　　　それにしてもいつも感心するのは、ハンドリーマーなどの精度です。 　　　それほど高価なものではないのですが、極めて高精度にできています。 　　　こういう工具やそれを作るメーカーこそ、縁の下の力持ち的な存在ではないでしょうか。

リーマー各種

2024年（令和6年）8月27日

当工場のように典型的な多品種少量生産をしていますと、たとえ数年に一度しか注文が来ない 　　　ものでも、その加工用のアタッチメントや治具などを保存しておく必要があります。 　　　　このようなことは、いわゆるコスパ的には極めて悪いと言えるでしょう。 　　　それでも一応、何でも作ると宣言しているからには必須であり、財産のようなものです。 　　　 　　　　少し前にもそのような加工がありました。 　　　　10年位前、角度を出す研磨をする必要があって傾斜マグネットチャックを購入したのですが、 　　　その後全く使うことがなく、ホコリをかぶっていました。 　　　　しかし最近になって、薄い部品を30度に研磨する加工を頼まれ、奥から引きずり出して使い 　　　無事完了しました。 　　　　処分しなくて良かったと思っています！

このように傾斜させて使います　　　　　　　　　必要な電圧80V（直流）はスライダックと 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ブリッジダイオードを使って供給しました

2024年（令和6年）7月4日

数ミリ以下の細径で、しかも全長が長い部品の旋盤加工にはいつも苦戦します。 　　　はじめから長く突き出して加工すると、切込みも少ししかかけられないうえ、ビビりやすく、たわみも大きく 　　　なって寸法が出ません。 　　　そうかと言って右側からセンターで押すやり方では、刃先がセンターと干渉するなど、なにかと厄介です。 　　　　いろいろ試してみた結果、精度の良いロッド棒をコレットでつかみ、少しずつ繰り出して削っていく方法に 　　　たどり着きました。 　　　このやり方の場合、振れには細心の注意を払う必要がありますが、たわみなどの影響は少なくなります。 　　　　それでも径に対して長さが長くなると切削抵抗によってワークが逃げるため、先端へいくほど径が太く 　　　なりがちです。 　　　最後の手段として、油を塗った指先で先端部を軽く押さえながら削っていきます！ 　　　指でなくても木片や樹脂などでもいいのですが、指先を使うのが、微妙な加減ができるので一番です。 　　　　こういう加工には職人技が必要かも知れませんね！

繰り出して加工していきます　　　　　　　　　指でおさえてたわみを防ぎます！！

2024年（令和6年）4月26日

2台の放電加工機のうち、長く使っている1台の調子が悪くなりました。 　　正常な放電ではなくアーク放電を起こすようになったのです。 　　 　　　正常な放電では、電極とワークの間にパルス状の電圧が加わっています。 　　連続ではなく単発放電を高速で繰り返し、ワークを少しずつ溶かして加工していきます。 　　　この時の電圧の波形を観察しようと思い、正常な機械にシンクロスコープを接続してみました。 　　以前使ったことのあるJ社の放電加工機には、小さなブラウン管が付いていて、放電時の波形を観察 　　できたのを覚えていますが、今回もその時と同じような波形が現れました。 　　　今後、異常な放電時の波形をしらべ、原因を究明したいと考えています。

放電加工中　　　　　　　　　　制御装置の上にのせた　　　　　　　　　正常な放電時の波形 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　シンクロスコープ　　　　　　　　　パルス状です

2024年（令和6年）2月10日

プリメーラ(1990年型）の車検を受けました。 　 　　これまでずっとメーカー系列のディ―ラーに依頼してきましたが、今回は遂に部品（主として腐食が 　激しく、ガス漏れのある排気系統）が手に入らないので、受付できないと言われました。 　　困っていたところ、幸いにも近くに旧車の整備などを得意とするガレージタケウチさんがあり、 　相談したら引き受けてくれました。 　去年、NHKのBSプレミアムで放映されたドラマ「グレースの履歴」には、ここで整備されたホンダの 　スポーツカーS800が登場しましたよ！ 　　手に入らなかった部品は、新規に製作してくれての対応です。 　　旧車を維持するのも大変ですが、こういう整備工場が近くにあるのは心強いですね。

車検適合のフジツボ　　　　　　　　　　　　　　　排気系統が一新されました　！！ 　　　　マフラー（ステンレス製）に交換

ドライブシャフトのブーツが破れていました　　ヘッドカバーを開けた状態、　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　左右ともリビルト品と交換です　　　　DOHCのヘッドはスラッジもなく非常にキレイでした！

2024年（令和6年）1月17日

年が改まりました。　　今年もよろしくお願い申し上げます。 　　さて、このところけっこう活躍している形彫放電加工機ですが、ちょっと工夫をしてみました。 　　この機械は加工が終了すると、クイル（主軸）が最上部まで上昇し、リミットスイッチが働いて 　自動的に電源が遮断されるようになっています。 　　制御装置内には大きな抵抗器類が数多く配置されており、その発熱は相当なものです。 　装置には冷却用ファンが設置されていますが、冬はともかく夏期の装置内の温度上昇による 　部品への悪影響が気になっていました。 　そのため最近では工業用の扇風機で外部からも冷却するようにしています。 　　今回はこの扇風機と照明用の電源を加工終了と同時に遮断するように工夫してみました。 　　と言っても極めてアナログ的な方法で、スナップスイッチを下から押し上げて切るだけです。 　たったこれだけの装置（？）ですが、加工終了後、機械本体の電源のみならず、冷却扇と照明まで 　切れるのでとても安心感があります。 　　放電によって加工する機械にはワイヤーカット機もありますが、こちらはワイヤーの断線がときどき 　発生し、運転中も気を抜けません。 　　形彫放電加工機はその点、安定した加工が可能で安心感がありますが、加工液（灯油に似ている） 　の温度上昇による火災には注意が必要です。

制御装置内の抵抗器類　　　　　　　　　冷却用の扇風機　　　　　　　　　　取付けたスナップスイッチ

2023年（令和5年）11月4日

やっと秋らしくなり、気持ちのいい晴天が続いています。　　山では紅葉も見ごろに 　なったようです。 　　さて小さな部品ですが、曲げ加工をしてみました。 　　そもそも板金の曲げ加工というのは、さまざまな加工の中でも最も難しいのでは 　ないかというのが実感です。 　　量産の曲げ加工なら金型さえ作れば、あとは同じものが簡単にできるでしょうが、 　単品の加工では1個作るのに試行錯誤しなければなりません。 　　最も難しいのは曲げる位置を正確に決めることでしょう。　 　曲げる位置を正確に出すには、実際に曲げてみてその結果から位置を微調整する 　しかないように思います。 　さらに曲げる角度もスプリングバックを考慮する必要があります。 　　切削加工のように素直に寸法を出せるものとは異なり、一筋縄ではいかない板金加工の 　難しさを体感しました！

内製した金型で2ｍｍ厚の　　　　　　　　　　　　　　　　　　　油圧プレスで力を加えます 　　　ステンレス板を曲げ加工するところです

圧力計は100kｇ/cｍ＝　　　　　　　　　　　　　　一応、そろったものが１０個ほどできました！！ 　　　　　　　　 約2.5tonを指しています

2023年（令和5年）8月15日 　　このところ猛暑の毎日です。　　エアコンなしではとても過ごせないですね！ 　　さて最近ですが、内側に歯形を切る加工を頼まれました。 　　そのような場合、貫通していればワイヤーカットで切ることができますが、底付きだったり、段がある場合には 　ほかの加工法を考えなければなりません。 　　歯切り専用の往復運動式のギアシェーパー（フェロース歯切り盤など）があれば加工できますが、一般的ではなく、 　歯切り用の専用カッターも用意する必要があります。 　　そこで、特に精度を要求されない場合には、以下の方法で加工したことがあります。 　　　　�@歯切り用のインボリュートカッターを製作してスロッターで加工する。 　　　　�A歯車形状の電極を製作して放電加工する。　 　　�@の方法ではカッターとワークとを噛み合い状態で連動させることができないため、なめらかな歯形曲線 　（インボリュート曲線）にはならなくて、不連続な歯形になりますが、用途によってはそれでいい場合も 　多いのです（例えばワークの固定用など）。　 　　カッターは工具鋼（SKS3など）で作り、熱処理をして使います。 　　�Aの放電加工の場合、電極はインボリュート歯形のプログラムを作って、ワイヤーカットで製作します。 　　歯切りは機械加工のなかでも特殊で難しい分野だと思いますが、うまく出来た時の達成感はまた格別ですよ！

スロッターで加工した内歯歯車です　　　　　　　　　　　　　　　その歯切り用に内製したカッター

歯切りに使用したスロッター　　　　　　　　　　　　　　　　放電加工用の電極と加工品

2023年（令和5年）5月7日　 　角度のついた穴あけなどの加工をする必要にせまられました。 　傾斜円テーブルを使うのがふつうですが、かなり重いのでセットするのが大変です。 そこで今回はほとんど使っていなかった古い角度テーブルを奥から引っ張り出しました。 　角度の目盛りにはノギスのようにバーニアが付いていますので、かなり正確に角度決めが出来ます。 ちなみにこのメーカーはもう存在せず、製品の精度などにはやや不満もありましたが、手ごろな大きさで 使いやすい製品が多かっただけに残念です。 　せっかくの機会なので精度検査も兼ねて平行度を出す平面研削をしてみました。 バーニアの角度を正確に0度に合わせ、底面と上面が平行になる状態にして、まず底面から研削しました。 　その結果、１００分の3ｍｍくらいの切り込みで全面が当たるようになりましたので、想像以上に精度が出ている ことが分かりました。 　 　ちょっと手を加えるだけで精度が向上するのがいいですね！！

まず底面を研削します　　　　　　　　　　　　　　　　　ひっくり返して上面を研削します

フライス盤に載せて平行度を測定中です　　　　　　バイスを取り付けて角度加工をしています

2023年（令和5年）3月18日　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　今年の冬はひどく寒い日もありましたが、寒さが長続きせず不安定でした。 昔のこの地方の冬は安定した晴天が続き、寒さが身にしみる空っ風が吹きまくったことを思い出すと、 気候の変化を肌で感じますね。 　さて工場主は雪景色が好きなので、春になり雪解けがすすむと落ち着きません。 いてもたってもいられず、愛車のタイプRに滑る道具も積んで、日帰りで御嶽山麓まで行ってきました。 　夕方、山の中の温泉に寄ってから夕暮れの山道を快走して帰ったのですが、途中の峠にさしかかった時、 ちょうど夕日が御嶽山の背後に沈みシルエットが浮びあがっていました！！ 　峠の駐車場には三脚を構えてシャッターチャンスを狙っている人がいました。 私も夢中でカメラを出して写真を撮りました！

夕暮れの御嶽山とタイプR

2023年（令和5年）1月18日

創業以来使っていた治具フライス盤のデジタルスケールが故障してしまいました。 　電源を入れてもなかなか立ち上がらなくて困っていましたが、とうとう全く表示されなくなったのです。 このような場合、スケールそのものには問題はなく、おそらくカウンターの故障でしょう。 　 　これが使えないと不便極まりなく、特に穴の深さを決めるためのクイル（主軸）の上下量が読み取れないことは 致命的です。 デジタルスケールというものは便利なものですね！ 　修理を頼もうにもメーカーのＳ社がすでにないとのことで困ってしまいました。 かと言って一式を新品と交換するとなると50万近くの費用がかかります。 DIYの精神で修理してみようとコンデンサーの交換に取りかかってはみましたが、何しろ数が多いうえ全部交換しても 正常に働く保証はありません。 　機械を動かす必要に迫られていましたので、何とかならないかとオークションサイトを検索したら、幸運にも全く同じ 機種のカウンターが出品されていて落札できました。 　早速取り付けてみたところ正常に表示されたので正直ホットしました。 ただ以前のカウンターは0.001ｍｍ表示なのに対して0.01ｍｍ表示なのが不満ですが、切り替えができるのでは ないかと思います。

正面のパネルもかなり傷んでいました！　　　　　　　　　　内部はXYZの3つの基板と電源で構成されています

交換したカウンターはいい状態です！！

2022年（令和4年）10月26日 　　　アルマイト加工をしてみました。 　　　アルマイト加工は専門工場に依頼するのがふつうで、当社でも普段はそうしています。 　　しかし、極く小さな部品でしかも数量が1〜2個の場合などには、依頼するのも気が引けてしまいます。 　　そこで自社でのアルマイト加工に挑戦してみました！！ 　　　そもそもアルマイト加工というのは、アルミニウム製品の表面に多孔質の酸化被膜を形成する処理のことです。 　　アルマイト加工を施すと耐食性が良くなり、さらに表面が硬くなるため傷がつきにくくなります。 　　多孔質のため、その微細な孔に染料をしみこませて着色することもできます。 　　　アルマイト加工の装置は希硫酸を使う水の電気分解の装置と同じで、陽極にアルミ製品をつなげばいいのです。 　　水を電気分解すると陽極には酸素が発生しますが、この酸素によってアルミが酸化され、表面に酸化アルミニウム 　　（アルミナ）の被膜ができます。 　　　酸化アルミニウムは電気を通さないため、アルマイト加工ができたかどうかは、導通を調べればすぐ分かります。 　　一見ふつうのアルミに見えますから、電気を通さないのは不思議な感じです。 　　　さて処理後に着色しないでそのまま使う（白アルマイト）場合でも、微細な孔をふさぐ封孔処理をしなければ 　　なりません。 　　封孔処理はふつう酢酸ニッケルの水溶液を温めた中に浸けて行います。 　　　着色をする場合には染料を溶かした水溶液に浸けて、孔に染料を染み込ませてから封孔処理をして染料を 　　封じ込めます。 　　その染料については、衣類を染めるものなどいろいろ試してみると面白いですよ。

必要な電源や容器など、理科の実験のようですね！　　　　アルマイト加工をしているところ（電流は数アンペア）

スライダックで電流を調整します　　　　　　　　　　　　　　　　　　処理後、テスターで導通を確認します 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　針が全く振れません！

2022年(令和4年）8月18日 　　　現在、所有している平面研削盤は昭和の時代の機械です。 、　さすがに外観は年式相応に見えますが、加工精度はバッチリで、μｍ台を出すのも容易です。 　　 　　　でも外観をきれいにすれば、もっと気持ちよく高精度の加工に取り組めると思い、前面だけですが 　　再塗装してみました。 　　　完璧を期すなら分解して古い塗装を完全にはがし、下地処理をしてから再塗装するといいのですが、 　　今回はスクレーパーやワイヤーブラシなどで大まかにきれいにしてから、ハケで塗料を塗っただけです。 　　　使った塗料は川上塗料のネオアルキコートです。　　　以前から使っていて気に入っている塗料です。 　　ハケ塗りに適していて、乾きもけっこう速く光沢があります。 　　　ちょっとでも手を入れると、使う機械に愛着がでてきますね。

BEFORE　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　AFTER

2022年(令和4年）5月18日 　　　ステンレス（SUS304）のフランジ状の部品の旋盤加工をしましたが、厚さ方向のひずみにはほとほと 　　悩まされました。 　　　片面と外周を仕上げ加工してからトンボ（反転）して反対面を加工するのですが、厚さがそろわないのです。 　　100分の数ミリ台ですがばらついてしまいます。 　　　チャッキングに問題があるのかと、生爪をていねいに成形してから、慎重にチャッキングして加工しても 　　改善しません。 　　となると原因は一つ、初めに削った面にひずみが生じたからとしか考えられません。 　　　この対策としては、わずかな仕上げ代を残して全体を荒加工したら、しばらく放置し、ひずみを出してから 　　仕上げ加工をする方法しかないですね。 　　　普通鋼やアルミなどの場合、このような現象はあまりないのでステンレスなどに特有の現象でしょう。 　　どうもステンレスには飴（あめ）のような性質があるようです。　　　やっかいな材料ですね！！

SUS304のフランジを汎用旋盤で加工中です

2022年(令和4年）3月12日 　　　久しぶりにアルミ（A5052）の加工をしました。 　　　アルミは削りやすくて刃も傷まず工具が長持ちするのはいいのですが、何といっても軟らかいため 　　傷が付きやすいので気を抜けません。 　　極端なことを言うと汚れた指でこすっただけでも傷が付くくらいですからね。 　　　細心の注意を払って加工していても、終わってみるといつの間にか思わぬ傷がついていて、がっかり 　　することがよくあります。 　　しかし傷が付く原因はいくつかあり、注意すれば防ぐことができます。 　　　ワークを落としたり、うっかり何かにぶつけるのを防ぐこと、ワークの上に工具などを落としたりしないこと、 　　などに注意すれば大半の傷の発生を防ぐことができるでしょう・ 　　　 　　　もう一つ、意外に多いのがバイスで固定する時、切粉などの異物を咬むことによる傷です。 　　エアーで掃除すると切粉が舞い上がって咬みやすいので注意が必要です。 　　　マシニングセンターでアルミ材をきれいに加工した時は、カッターマークも美しく現れて気持ちがいいものです。

バイスにくわえる時も変形しないよう最小限の力で固定します

2022年(令和4年）1月6日 　　あけましておめでとうございます。　　　今年もよろしくお願いします。 　　1月3日には木曽路方面へ長距離ドライブをし、日帰りで400Km以上走りました。 　2台の車で行きましたが、1台はP10プリメーラで31年前の車です。 　　帰着してから給油したのですが、給油量が思ったより少なくて済みましたので、燃費を計算してみました。 　410Kmの走行に対して22Lでしたので、410/22＝18.6Km/Lです。 　　今までの最高の燃費は14〜15Km/Lでしたから、ずいぶん伸びたことになります。 　最近のハイブリット車にはかないませんが、2000CCの旧車にしてはいい燃費ではないでしょうか。 　　燃費が良くなった原因について思い当たることは、12月の車検の時デイーラーから高性能オイルと 　ガソリン添加剤をすすめられたので、試しに入れてみたことです。 　　このような添加剤などの効果については半信半疑で、気休めくらいにしか考えていなかったのですが、 　想定外の効果があったのでうれしくなりました。

道の駅「賤母」にて

2021年10月30日

このところ秋晴れの素晴らしい天気が続いています。 　紅葉もそろそろ見ごろでしょうか。 　コロナの影響で激減した仕事も少し出てきた感じです。 　　最近、久しぶりに製缶物の加工をしました。 　製缶物というのは鉄板などを溶接して作った構造物を言います。 　　これを削ったり穴をあけたりする加工ですが、結構むずかしい加工に入ります。 　なにしろ溶接して作ったものですから、当然歪んでいたり寸法精度もよくありません。 　また薄いため、びびりやすいのも悩みの種です。 　　ワークの固定をどうするか、基準面をどこにするか、加工の順序をどうするかなどなど 　頭をひねることが多いのが製缶物の加工です。 　経験が必要ですね。

簡単な物はバイスに直接固定します

2021年9月13日

まだまだ残暑が厳しい毎日ですが、虫の音などに秋の気配を感じますね。 　　 　　パソコンの起動や動作を速くしたいので、搭載されているハードディスクの内容をSSD　 　（ソリッドステートドライブ）に丸ごとコピーして、交換してみました。 　　ところが困ったことに、電源投入後に写真のような画面が現れ、立ち上がるのに約2分30秒（これ長いですよ！） 　かかるようになったのです。 　これでは何のために動作が速いはずのSSDに交換したのか意味がありません。 　　原因を調べたところ、WindowsなどのOSが起動する前に動作するプログラム（BIOS）の設定に問題があることが 　分かりました。　　　　 　試行錯誤の末、設定の一部を変更しました。 　　その結果、写真の画面が現れなくなって、極めて迅速に立ち上がるようになり（約15秒）、イライラが 　なくなりました。 　画面も瞬時で変わり、大いに満足しています。

左がHDD、右がSSD、　SSDはコンパクトです！　　　　　　　Checking Media Presence　などの困った画面

2021年8月23日

やっと夏らしい天気が戻ってきましたが、それでもよくにわか雨が降ります。 　　　駒は砲金で製作しました。 　　旋盤の往復台に取り付けるための台座も必要です。 　　　組み立てて長尺物の加工をしてみました。 　　ビビりも発生せず一応OKです。

別に作った駒をはめてみます　　　　　　　　　　　　　　　　　　台座にタップを立てます

組み立てたところです　　　　　　　　　　　　　　　　早速、長尺物の加工に使ってみました

2021年8月16日

去年は猛暑が続きましたが、今年は天候不順でこのところ雨の日ばかりです。　　それも豪雨です。 　　異常気象を肌で感じる今日この頃です！ 　　　さて、昌運の旋盤用の移動振れ止めがなかったので、有り合わせの材料を使って製作することにしました。 　　厚さ25ｍｍくらいのSS400のプレート材があったので、ケガキ線を引いてからコンターマシンでカットします。 　　　次に駒をはめ込む部分を幅12ｍｍ、深さ8mmにマシニング加工します。 　　このような溝を切る加工には、マシニングセンターがとても便利です。

プレートをコンターマシンでカットします　　　　　　　　　駒をはめる部分をマシニング加工します

2021年6月13日

工場主は旧車ファンで、初代プリメーラ（1990年型）にいまだに乗っています。 　　25年前に中古車を買ったのですが、なかなかいい車なので、手放す気になれず、ずっと乗り続けてきました。 　　　一見、おとなしい4ドアセダンに見えますが、下手なスポーツカー顔負けの、羊の皮を被った狼のような車です。 　　フロントのマルチリンクサスペンションによる素直なハンドリングと、ハイオク仕様の4気筒2000ｃｃのパワフルで 　　頑丈なエンジン（SR20DE）がとても気に入っています。 　、　5速のマニュアル車には、標準で油圧計まで装備されていて、いかにもスポーツセダンという感じです。 　　ターボは付いていませんがトルクは十分で、登坂や加速時などに力不足を感じたことはありません。 　　　さて古い車に乗る場合、故障ということが常に付きまといます。 　　特に怖いのが突然のエンジン停止で、状況によっては命にかかわります。 　　幸い10万Kｍほど走って、そのようなことは皆無でしたが、エンジンの燃料噴射の制御用にコンピューター 　　（ECU）を使っているので、電子部品やハンダ付け部分の劣化などにより、突然故障するのではないかという 　　心配は常にあります。 　　　悩んでいたところ最近、車のECUをリフレッシュしてくれる会社（CANNYEQUIP）があることを知り、 　　ECUを外して送ってみました。　　1週間もかからず出来上がってきました。費用は2万円ちょっとです。 　　　早速取り付けて試乗したところ、リフレッシュ前よりエンジンの吹け上がりが良くなり、パワーが上がった感じです。 　　10年間保証してくれるとのことで1つ不安が解消しました。

日和田高原　シラカバの林に停めて　　　　　　　　　　　　左端が自慢の油圧計です！

ECUのカバーを外したところ　　　　　　　　　　　　　　交換してくれた部品 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　コンデンサーのようです

2021年5月25日

NC旋盤を動かそうとしたら、Z軸（ワークの軸方向）が動きません。 　　マニュアル送りのハンドルを回すとZ軸の数値は動くのに刃物台が動かないのです。 　　　こういう場合考えられるのはサーボモーターの故障かサーボアンプの故障です。 　　まずサーボモーターのカーボンブラシを外して調べてみましたが、残りが十分あり異常ありません。 　　となるとサーボアンプの故障ということになり自分には手に負えないので、専門の業者に修理を 　　お願いしました。 　　　結果はやはりサーボアンプ（サーボドライバー）の故障でした。 　　古い機械なので修理は不可能かと思っていましたが、まだ部品があり修理できるとのことで安心しました。 　　　電子部品で確実に経年劣化するのは電解コンデンサーとのことです。 　　古い基板を入手し自分でコンデンサーを交換して、予備として保管しておくのも安心かもしれません。

真ん中の基板を交換しました

2021年4月5日

両側がフランジになっていてしかも隅にRがついている形状のNC旋盤加工は難しいものです。 　 　　　細長い形状のバイトを突き出して使う必要があるため、バイトの剛性が小さくなりビビりが発生 　　しやすいこと、プログラムに注意しないとフランジ部分にぶつけてしまうことなどです。 　　　そこで今回は先端がR形状の総型バイトを作り、汎用旋盤でR加工してみました。 　　結果はまあまあの仕上がりでした。

2021年（令和3年）1月8日 　　　中古で買った車のスペアキー（メカニカルの両面キー）がなかったので、「モノは試し」とフライス盤と 　　ワイヤーカットを　動かして作ってみました。 　　　両面キーは表も裏も同じ形状になっているので案外作りやすいです。 　　頭の体操にもなり、やっていくうちにはまってしまいました。 　　出来上がってから恐るおそる車のキー穴に差し込んでみたらみごと一発で回りました！

�@キーを写真に撮ります　　　　　　　　�A拡大コピーします　　　　�Bスケールを当てて寸法を測りワイヤーカットの 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　プログラムを作成します

�C2.5ｍｍ厚の真鍮板を短冊状に切り治具に固定するための　　　�Dメタルソーを使って2本の溝を切ります 穴を開けます

�E両面キーですから裏側にも同じように　　　　�Fワイヤーカットの段取りをしています　�Gワイヤーカットのプログラムを 溝を切ります　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　作成します

�Hワイヤーカットしています　　�I片側のワイヤーカットが終わりました　　　　　�J反対側も同様にワイヤーカットします

�Kほとんど出来上がりました　　　　　　　　　　　　　　�Lプラスチックの材料でつかむ部分を作って 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　完成です　　2個出来上がりました！

2020年9月20日 　　 　　市販品もありますが、今回は有り合わせの材料を使って、フライス盤などで使う心出し用の道具を作りました。 　　小径から大径（φ0〜300ｍｍくらい）にまで使用でき、しかも上から目盛が見えるので大変便利です。

2020年5月16日 　　　ちょうど20年前（2000年型）のタイプRという車に乗り始めました。 　　　そのままでサーキットを走ることができる1800ｃｃの高回転型NA（自然吸気）エンジンを搭載しています。 　　　およそ6000rpｍまでは（それでもずいぶん高回転ですが！）低回転用のカム（ローカム)が働くので、2000回転 　　くらいでも十分なトルクがあって意外に乗りやすいです。

タイプRの象徴、赤いヘッドカバー！！　　　　　　　　　　　　　チタン製のシフトノブ

この車で気に入っているのはやはりエンジンで、そのピリッとした味がたまりません。 　　　レーシングエンジンとも言える高回転型にもかかわらず、ロングストロークタイプ（ボア81ｍｍ×ストローク87.2ｍｍ） 　　のため、低回転でも非常に粘りがあり、5速で1500ｒｐｍ（45km/ｈ）からでもギクシャクせず滑らかに加速します。 　　低回転でのトルクが大きいので、長い登り坂もぜんぜん苦になりません。 　　　スポーツカーだけあって路面の状況には敏感で、ピリピリと伝わってきます。 　　エンジン音も静かとは言えませんが、魅力的です（軽量化のために遮音材を省いているそうです）。 　　　良く晴れた日に、旧車のスポーツカーを運転して、のんびりとゆっくり走るのもまたいいものですね。 　　低回転からでもアクセルを踏み込むと気持ちよく加速しますから、気分転換には最高ですよ！！ 　　　特に高出力を発揮するハイカムの領域（6000rpm〜）は、高速道路での合流時などに瞬間的に使うくらいで 　　もったいない気がします。　　3速でも100ｋｍ/ｈ以上出てしまいますので、サーキット走行向きですね。 　　　しかし、日常の走行にはローカムの範囲の4000rpmも回せば十分で、胸のすく走りを楽しめます。 　　ちなみに変速機は5速マニュアルで、MTファンには堪えられません。 　　　最近の静かでスムーズな車とは正反対の、ヘルメットをかぶって運転したくなる、じゃじゃ馬のような車です。 　　それだけに乗りこなす楽しみがありますよ　！　 　　　　　　　　　　　　　　　 　　　工場主はもともとエンジンが3度の飯より好きで、むかし、ブルーバードSSSのエンジン(L16型）を 　　バラバラに分解して、チューニングをしたことがあります。 　　　フライホイールを旋盤で削って軽量化し、吸気ポートをペーパーなどでピカピカに研磨しました。 　　バルブはコンパウンドを塗って通称タコ棒を使ってすり合わせしました。 　　　オーバーサイズのピストンに合わせてボーリングし、燃焼室をリューターで削って圧縮比を調整しました。 　　ところが調子に乗って削り過ぎ、圧縮比が下がりすぎたため、トルクは太くなったのですがおとなしい 　　エンジンになり、ピリッとした味がなくなってしまいしたが。（笑） 　　　以前、自動車やオートバイのレース用の部品を受注して製作していたこともあり、モータースポーツときくと 　　今でも血がさわぐものがあります。

残雪の茶臼山で

左から油圧計、油温計、水温計の3連メーター　　　　　　　受注して製作していた車高調整用のアフターパーツ 　　エンジンの状態が手に取るように分かります

2020年2月5日 　　　　しばらく中断していた趣味のCNCフライス盤の製作を再開しました。部品はほとんどデンスバー（鋳鉄） 　　　から作ります。 　　　　鉄の切削が十分可能なように剛性を大きくしました。そのため卓上型ながら重量も100Kｇくらいになると 　　　思います。

テーブルの裏側を加工しています

2020年1月15日 　　　　ソディックのワイヤーカット機の噴流ポンプの騒音が非常に大きく、夜間など運転するのに気が引けていました。 　　　オーバーホールをすることも考えてみたのですが、思い切って新品と交換しました。 　　　　けっこう重いので小さなチェーンブロックで吊り上げて設置しました。 　　　回転方向に注意して配線し、さて回してみたらその静かなこと！！　今までの騒音がウソのようです。 　　　　部品代が20万円近くかかりましたが、これで夜間も安心して機械を動かすことができます。